液压系统执行机构经常出现的故障现象有系统压力正常执行元件无动作、执行元件动作太慢、机构爬行等几种形式。这几种故障形式与流量异常密切相关，往往可以由流量这个工作参数查找故障原因并加以排除。
液压系统故障的特点：
1.隐蔽性：发生在系统内部，难以直接观测;
2.交错性：症状与原因之间交叉重叠，一个症状可能由多种原因引起，一个故障源可能引起多出症状;
3.随机性：电压，环境温度，工作任务的变化，污染侵入的随机性;
4.差异性：设计，加工材料及应用环境的差异，液压元件磨损劣化速度相差很大。
液压系统故障的原因：
设计原因
由于技术、工艺和经验等方面的原因，液压系统并非尽善尽美，选择的液压元件也不一定最合适，所以在分析故障原因时，首先考虑设计上是否存在问题。
制造原因
整套设备安装调试的过程中操作不当的话可能导致意想不到的故障出现。
使用原因
液压系统使用维护不当，不仅使设备故障频率增加。而且会降低设备的使用寿命。
维修原因
系统在维修中因为大拆大卸、不规范操作、随意调节、配件不配套等原因，会出现小故障修成大故障的现象。
原因1：內泄漏严重。
a.密封件破损严重。
消除方法：更换密封件。
b.油的粘度太低。
消除方法：更换适宜粘度的液压油。
c.油温过高。
消除方法：检查原因并消除。
原因2：外载荷过大。
a.设计错误，选用压力过低。
消除方法：核算后更换元件，调大工作压力。
b.工艺和使用错误，造成外载比预定值大。
消除方法：按设备规定值使用。
原因3：活塞移动时“别劲”。
1)加工精度差，缸筒孔锥度和圆度超差。
a.活塞杆与活塞不同轴。
消除方法：校正二者同轴度。
b.活塞杆全长或局部弯曲。
消除方法：校直活塞杆。
c.液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等)。
消除方法：镗磨修复，重配活塞。
d.缸内腐蚀、拉毛。
消除方法：轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者必须镗磨。
2)装配质量差。
a.活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差。
消除方法：按要求重新装配。
b.液压缸与工作台平行度差。
消除方法：按要求重新装配。
c.活塞杆与导向套配合间隙过小。
消除方法：检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求的配合间隙。
3)液压缸端盖密封圈压得太紧或过松。
消除方法：调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏。
4)双活塞杆两端螺母拧得太紧，使其同轴度不良。
消除方法：螺母不易拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态。
液压缸运动速度在5mm/s以下时，应设法防止爬行现象产生。
原因1：新液压缸、修理后的液压缸或设备停机时间过长的液压缸，缸内有气或液压缸管道中排气未排净。
消除方法：空载大行程往复运动，直到把空气排完。
原因2：油缸内部形成负压，从外部吸入空气。
消除方法：先用油脂封住结合面和接头处，若吸空情况好转，则把紧固螺钉和接头拧紧。
原因3：从油缸到换向阀之间管道的容积比液压缸内容积大得多，液压缸工作时，这段管道内油液未排完，所以空气也很难排净。
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